1.目的：

1.1对新产品进 行潜在失效分析，确定可能的失效模式（特别是高风险失效模式），找出可能的失效原因，研究其失效模式对系统产生的影响，为工 装设计、制造、品质控制等方面采取相应预防措施；

1.2对失效产品进行分析，确定失效模式，找出失效原因/机理，研究该失效模式对系统会产生的影响并采取相应纠正措施；

1.3推动过程改进作为主要目标，重点在防错方法。

2.范围：

2.1适用于组织开发的所有新产品；

2.2适用于组织所有量产产品，特别是存在高返修费用、召回、不合格 和客户抱怨的产品。

3.术 语：

3.1过程（Process）：生产一个指定产 品或提供服务的人员、机器、设备、原材料、方法和环境的组合；

3.2过程FMEA或PFMEA： Process Potential Failure Mode and Effects Analysis 过程潜在的失效模式及后果分析；

3.3顾客：过程FMEA中“顾客”的定义通常 是指“最终使用者”，然而顾客也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工或政府法规；

3.4防错（POKA-YOKE）：是一种消除错误的技术，通常称之为“ 防止失效”，应作为控制重复性任务或行为的预防性技术，用来消除顾客的忧虑；

3.5过程更改：在过程概念上的更改，是指能够改变过程能力以满足设 计要求或产品的耐久性。

4.职责：

4.1 产品部负责PFMEA的编制、推进和协调小组工作，量产前PFMEA的修订；

4.2 跨功能小组负责过程FMEA的评审；

4.3生产技术部、生产部和品保部负责量产后PFMEA的评审；

4.4生产技术部负责量产后PFMEA的修订。